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全流程智能铸造生产管理系统解决方案由四层构成，如图所示，由下至上分别为设备数采层、生产管理层、协同中心&数据中心层和决策中心层，为当前中小型铸造企业提供了一个智能铸造全流程生产管理系统的完整解决方案，达到了质量控制、成本优化、流程可追溯的目的。

1. 设备数据采集

设备数据采集是针对铸造厂中常用的生产、检验和质量分析等设备和仪器，如中频炉、吊钩秤、台秤/地磅、光谱仪、碳硅仪、测温枪、离心机、温控表、质检设备等，在设备上添加传感器、数据采集器进行物联网化连接，实现对设备状态、生产进度等因素“更透彻的感知”，方便管理者随时了解各主要生产环节的实时生产状况，从而代替大量手工操作、人工巡检，使工厂不再是个黑匣子。

2. 智能熔炼

智能熔炼过程包括智能预配、智能测温、智能加料、高温静置、光谱检验、脱硫脱硅、铁水优化、铁水孕育步骤，利用算法计算最优配料方案，自动下达配料信息，加料自动进行，并实时上传各步骤加料数据、温度数据、化验数据、时间周期等信息，实现生产透明化。解决了由于多次计算、人工称重、反复调试带来的人工成本、时间成本、原材料成本、能源成本等的浪费。

3. 智能浇注

智能浇注过程包括浇注称重、智能测温、固相线记录、浇注记录、加料记录、离心机记录、工装管理、产品存放步骤，过程中自动生成浇包重量变化曲线、产品凝固过程曲线，检测是否符合工艺，实现工序严格按照企业要求制定，每个工序自动记录到系统中，解决了浇注工装难管理、浇注关键工艺无分析、成品存放不规范等问题。

4. 智能热处理

智能热处理过程包括入场及在厂记录、装炉计划、产品预热、差温加热、炉外正火、回火处理、作业记录、成品存放步骤，电子化记录入厂登记与记录、装炉计划、质检记录，建立铸件生命周期管理体系，实现了产品生命周期管理及热处理工艺智能处理。解决了热处理管理粗放，过程难控制，质量难把控，问题难追溯等问题。

5. 智能机加工

智能机加工支持4000种主流机床数据采集，在线实时监测机床情况，以不同时间维度分析机床数据，监控数据叠加，以预警故障，通过关联数据分析，以减少非计划内停机次数和时间，提升设备OEE，实现了机床状态监控、OEE分析、设备故障诊断，大幅提升生产效率及设备利用率，解决了机床数据不采集、不流通成为一个个数据孤岛，隐藏价值没有被挖掘以及机床使用寿命、故障诊断凭经验判断，异常情况无追溯的问题。

6. 智能质检

智能质检共包括探伤检验、硬度检验、外观检验、尺寸检验、化学检验、性能检验、金相检验，几乎覆盖所有生产流程和环节，引导质检程序有序完成，并自动生成质检报告，帮助质检人员高效分析各个工序生产质量，持续优化生产良率，实现质检环节电子化，具有过程纪录、结果对比、工艺留存等功能，质量检测信息实时闭环反馈，解决了质检结果无法及时反馈到生产过程导致生产合格率低下等问题。

7. 协同中心

协同中心由智能报警模块、视频监控模块、通知中心模块、系统维护模块四大类辅助模块组成，构成生产工艺智能模块外系统通用功能保障，实现了风险管控、生产全流程追溯、数据转化为洞察力持续降本增效。

8. 数据中心

数据中心由数据仓库模块、数据挖掘模块、数据建模模块、工业大数据模块组成，利用自主研发的数据挖掘算法，从大量生产数据中挖掘生产过程、经营管理中有价值信息，建立生产、管理和工艺模型，形成企业沉淀，最大化利用数据价值，从而为企业提供全方位智能化管理保障。

9. 铸造大脑

铸造大脑由生产记录模块、物料管理模块、报表推送模块、统计分析模块、设备管理模块、绩效核算模块、成本管理模块、人员管理模块、工艺知识图谱模块、PLM模块、产品质量管理模块组成。在协同中心、数据中心的支持下，生成生产报表，提供运营分析、生产过程分析，使管理者有效掌握生产进度，及时了解用料的可用情况，正确制订产品质量指标，以挖掘提高经济效益的潜力，实现真正的降本增效，提质减存。